История изобретения

Принцип турбонаддува был запатентован Альфредом Бюхи в 1911 году в патентном ведомстве США. Номер патента (1006907 October 1911 Buchi).

История развития турбокомпрессоров началась примерно в то же время, что и постройка первых образцов двигателей внутреннего сгорания. В 1885—1896 г. Готлиб Даймлер и Рудольф Дизель проводили исследования в области повышения вырабатываемой мощности и снижения потребления топлива путем сжатия воздуха, нагнетаемого в камеру сгорания. В 1905 г. швейцарский инженер Альфред Бюхи впервые успешно осуществил нагнетание при помощи выхлопных газов, получив при этом увеличение мощности на 120%. Это событие положило начало постепенному развитию и внедрению в жизнь турботехнологий.

Сфера использования первых турбокомпрессоров ограничивалась чрезвычайно крупными двигателями, в частности, корабельными. В авиации с некоторым успехом турбокомпрессоры использовались на истребителях с двигателями Рено ещё во время Первой Мировой войны. Ко второй половине 1930-х развитие технологий позволило создавать действительно удачные авиационные турбонагнетатели, которые у значительно форсированных двигателей использовались в основном для повышения высотности. Наибольших успехов в этом достигли американцы, установив турбонагнетатели на истребители P-38 и бомбардировщики B-17 в 1938 году. В 1941 году США был создан истребитель P-47 с турбонагнетателем, обеспечившим ему выдающиеся летные характеристики на больших высотах.

В автомобильной сфере первыми начали использовать турбокомпрессоры производители грузовых машин. В 1938 г.на заводе «Swiss Machine Works Sauer» был построен первый турбодвигатель для грузового автомобиля. Первыми легковыми автомобилями, оснащенными турбинами были Chevrolet Corvair Monza и Oldsmobile Jetfire, вышедшие на американский рынок в 1962—1963 г. Несмотря на очевидные технические преимущества, низкий уровень надежности привел к быстрому исчезновению этих моделей.

Начало использования турбодвигателей на спортивных автомобилях, в частности на Formula 1, в 70-х годах привело к значительному увеличению популярности турбокомпрессоров. Приставка «турбо» стала входить в моду. В то время, почти все производители автомобилей предлагали как минимум одну модель с бензиновым турбодвигателем. Однако, по прошествии нескольких лет, мода на турбодвигатели начала проходить, так как выяснилось, что турбокомпрессор, хотя и позволяет увеличить мощность бензинового двигателя, сильно увеличивает расход топлива. На первых порах задержка в реакции турбокомпрессора была достаточно большой, что также являлось серьезным аргументом против установки турбины на бензиновый двигатель.

Коренной перелом в развитии турбокомпрессоров произошел с установкой в 1977 г. турбокомпрессора на серийный автомобиль Saab 99 Turbo и затем, в 1978 г. выпуском Mercedes-Benz 300 SD, первого легкового автомобиля, оснащенного дизельным турбодвигателем. В 1981 г. за Mercedes-Benz 300 SD последовал VW Turbodiesel. При помощи турбокомпрессора производителям удалось увеличить эффективность работы дизельного двигателя до уровня бензинового, сохранив при этом значительно более низкий уровень выброса в атмосферу выхлопных газов. Вообще, дизельные двигатели имеют повышенную степень сжатия и, в следствие адиабатного расширения на рабочем ходе, их выхлопные газы имеют более низкую температуру. Это снижает требования к жаропрочности турбины, и позволяет делать более дешёвые или более изощрённые конструкции. Именно поэтому турбины на дизельных двигателях встречаются гораздо чаще, чем на бензиновых, а большая часть новинок (например, турбины с изменяемой геометрией) сначала появляется именно на дизельных двигателях.

Принцип работы

Принцип работы основан на использовании энергии отработавших газов. Поток выхлопных газов попадает на крыльчатку турбины (закреплённой на валу), тем самым раскручивая её и находящиеся на одном валу с нею лопасти компрессора, нагнетающего воздух в цилиндры двигателя. Так как при использовании наддува воздух в цилиндры подаётся принудительно (под давлением), а не только за счёт разрежения, создаваемого поршнем (это разрежение способно взять только определённое количество смеси воздуха с топливом), то в двигатель попадает большая смесь воздуха с топливом. Как следствие, при сгорании увеличивается объём сгораемого топлива с воздухом, образовавшийся газ занимает больший объём и соответственно возникает большая сила, давящая на поршень.

Как правило, у турбодвигателей меньше удельный эффективный расход топлива (грамм на киловатт-час, г/(кВт·ч)), и выше литровая мощность (мощность, снимаемая с единицы объёма двигателя — кВт/л), что даёт возможность увеличить мощность небольшого мотора без увеличения оборотов двигателя.

Вследствие увеличения массы воздуха, сжимаемой в цилиндрах, температура в конце такта сжатия заметно увеличивается и возникает вероятность детонации. Поэтому, конструкцией турбодвигателей предусмотрена пониженная степень сжатия, применяются высокооктановые марки топлива, а также в системе предусмотрен промежуточный охладитель наддувочного воздуха (интеркулер), представляющий собой радиатор для охлаждения воздуха. Уменьшение температуры воздуха требуется также и для того, чтобы плотность его не снижалась вследствие нагрева от сжатия после турбины, иначе эффективность всей системы значительно упадёт. Особенно эффективен турбонаддув у дизельных двигателей тяжёлых грузовиков. Он повышает мощность и крутящий момент при незначительном увеличении расхода топлива. Находит применение турбонаддув с изменяемой геометрией лопаток турбины, в зависимости от режима работы двигателя.

Наиболее мощные (по отношению к мощности двигателя) турбокомпрессоры применяются на тепловозных двигателях. Например на дизеле Д49 мощностью 4000 л.с. установлен турбокомпрессор мощностью 1100 л.с.

Наибольшей (по абсолютной величине) мощностью обладают турбокомпрессоры судовых двигателей, которая достигает 7000 л.с. (двигатели Бурмайстер и Вайн).

Состав системы

Кроме турбокомпрессора и интеркулера в систему входят: регулировочный клапан (wastegate) (для поддержания заданного давления в системе и сброса давления в приёмную трубу), перепускной клапан (bypass valve — для отвода наддувочного воздуха обратно во впускные патрубки до турбины в случае закрытия дроссельной заслонки) и/или «стравливающий» клапан (blow-off valve — для сброса наддувочного воздуха в атмосферу с характерным звуком, в случае закрытия дроссельной заслонки, при условии отсутствия датчика массового расхода воздуха), выпускной коллектор, совместимый с турбокомпрессором, а также герметичные патрубки: воздушные для подачи воздуха во впуск, масляные для охлаждения и смазки турбокомпрессора.

Что такое «турбояма»?

Работа турбины напрямую зависит от оборотов двигателя. Поэтому на низких оборотах, когда выхлопных газов недостаточно, ротор турбины раскручивается слабо и нагнетает недостаточно воздуха в цилиндры. Этот диапазон оборотов двигателя, при котором работа турбины практически не ощущается получил название турбоямы. Турбояма особенно выражена для больших турбин, которые обеспечивают серьезный прирост в мощности двигателя. Маленькие турбины, ротор которых вращается «легче», имеют менее выраженный и продолжительный эффект турбоямы.

Twin-turbo и Bi-turbo: в чем разница?

Проблему турбоямы пытались решить разными способами, одними из самых известных способов являются схемы twin- и bi-turbo. Суть конструкции twin-turbo состоит в использовании для турбонаддува сразу двух турбин — маленькой и большой. Первая работает на малых оборотах, за счет ее работы и достигается эффективное «удаление» эффекта турбоямы. С увеличением оборотов, маленькая турбина отключается и «надувную» эстафету получает большая турбина. Она-то и обеспечивает солидную прибавку в мощности двигателя.

Принцип действия bi-turbo отличается принципиально. В ней для экономии размеров и веса конструкции используются 2 маленьких турбины. Обе турбины работают постоянно — это главное и очень важное отличие от схемы twin-turbo.

Аббревиатура HTP говорит о главном достоинстве двигателя — высоком крутящем моменте на низких оборотах, чем обеспечивается высокий комфорт, эластичность и мягкость езды. Максимальный крутящий момент у бензиновых моторов обычно достигается при 3 000 об/мин коленчатого вала. У двигателя с характеристиками HTP крутящий момент достигается уже при 2 000 об/мин.

Высокий крутящий момент при низких оборотах коленвала позволяет быстрее разгоняться с места, что дает возможность вырваться вперед на старте. Чем больше крутящий момент на колесах, тем большее ускорение можно получить. Таким образом, максимальная тяга реализуется именно для разгона с места, а при последующем движении момент на колесах уже не так важен.

Понятие «ЧИП-тюнинга» сравнительно недавно появилось в терминологии автомехаников. Но его установка позволяет существенно увеличить от 5% до 25% мощностные возможности двигателя. Конечно, не все так безоблачно – на уровень этих возможностей влияет сама конструкция и тип двигателя, соответственно и характерные особенности его работы. Не забывайте также о крутящем моменте. Ведь по сути, это сила, отдаваемая мотором за единицу времени, а мощность – показатель объема работы двигателя, выполняемый за определенный промежуток времени. Многие не замечают разницы между этими двумя понятиями. Отсюда следует, что чем быстрее двигатель раскручен, тем больше происходит потеря его мощности. А наиболее важным показателем при езде в городских условиях является крутящий момент. Приведем простой пример: для того, чтобы на четвертой передаче при скорости движения 60 км/ч обогнать идущий впереди автомобиль, необходимо переходить на третью, а потом и на вторую передачу. Если Вы сделали ЧИП-тюнинг, то Вам всего лишь, надо будет нажать на газ, оставаясь на той же четверке. Согласитесь, приятно.

Почему же так получается? Крутящий момент увеличивается, благодаря более точному контролю над зажиганием. Если отношение «воздух-топливо» создано точно, тогда мотор будет быстро переваривать эту смесь. А своевременное ее воспламенение обеспечивает максимальную отдачу энергии.

Теперь более подробно о процессе ЧИП-тюнинга.

Это технически трудоемкая и дорогостоящая процедура, которую можно отнести к высокотехнологичным. И если уж Вы решились на нее, предварительно устраните все неисправности в системе зажигания, в системе впрыска, в моторе.

После того, как все неисправности и неполадки устранены, приступаем к процедуре. Извлекаем блок управления, выпаиваем микросхему памяти, или проще сказать ЧИП, в котором прописаны все параметры управления системы впрыска и зажигания. С помощью программатора считываем эти данные и передаем их специалистам, которые, в свою очередь, меняют необходимые параметры. Полученная обновленная программа записывается в микросхему. Далее все в обратном порядке – микросхему впаиваем в блок управления и ставим его на свое место, проводим необходимую процедуру диагностики и все.

Мифы про чип-тюнинг можно прочитать в статье: Мифы тюнинга